Современный электробезопасный инструмент

ЗАО «ЭЛГАД Спецстрой» (генеральный директор Игорь Васильевич
Кирносов) является специализированным строительно-монтажным
подразделением в структуре компании, которое выполняет работы по
сооружению свайных фундаментов на объектах как транспортного, так
и промышленно-гражданского строительства. Кроме того, фирма
занимается сооружением защитных и ограждающих железобетонных
конструкций типа «стена в грунте» со стержневыми и прядевыми
грунтовыми анкерами мощностью до 100 тонн. При изготовлении
буронабивных свай глубокого заложения и большой несущей
способности ЭЛГАД Спецстрой широко применяет прогрессивные
технологии проходки скважин методом непрерывно перемещаемого
полого шнека (НПШ) и под защитой глинистого (бентонитового)
раствора, в том числе с уширением пят до диаметра, который в 3
раза превышает толщину основного цилиндрического ствола. В
отличие от традиционных забивных и вибропогружаемых свай,
изготавливаемых на заводах ЖБК, буронабивные сооружаются
непосредственно на месте их установки. Суть метода НПШ
заключается в проходке скважины буровой машиной с полым шнеком
длиной до 27 метров, закрытым снизу затвором, препятствующим
попаданию внутрь воды и грунта. Бетон закачивается через полую
колонну шнека, который при подъеме за счет вращения удаляет из
скважины грунт. После этого с помощью лебедки, бурильной машины и
вибропогружателя в бетон опускается арматурный каркас.
Буронабивные сваи по методу НПШ позволяют сооружать фундаментные
основания в сложных гидрогеологических условиях, в том числе в
структуронеустойчивых и водонасыщенных грунтах с
производительностью до 10 свай диаметром 0,6-0,8 метра в сутки на
одном агрегате.
Бесперебойную работу всех строительных и производственных
подразделений объединения обеспечивают около 800 сотрудников и
более 200 единиц современной отечественной и зарубежной техники
фирмы «ЭЛГАД Механизация» (генеральный директор Валерий
Васильевич Липин). Мощный технический парк, сосредоточенный на
базе в Медведкове, включает практически полный набор
автомобильной, дорожно-строительной, грузоподъемной техники,
специальное оборудование различного назначения, широкий спектр
средств малой механизации, станков и электробезопасного инструмента оптом. Среди
всего этого многообразия можно выделить, например, немецкие
бетононасосы «Elba» на шасси «Mersedes», обеспечивающие
бетонирование на высоте 40 метров и дающие возможность применять
пластичные бетонные смeси с высокой укладываемостью, башенные
краны «Liebherr» и «Casagranda», фронтальные погрузчики
«Caterpillar», компрессоры «Atlas Copco» и «Sullair», передвижные
электростанции «Wilson» и «Stemfoed», установки для подъема и
надвижки мостовых конструкций мощностью до 750 тонн. Мобильная
плазменная установка электродугового напыления цинка и алюминия
способна в течение часа обработать слоем в 50 микрон 12
квадратных метров поверхности металла. ЭЛГАД Механизация
производит ремонт и обслуживание всей техники и оборудования
компании, при необходимости дежурные бригады ремонтников в любое
время суток выезжают по вызовам на объекты ЭЛГАДа.
Технология бурения скважин для буронабивных свай под защитой
глинистого раствора была впервые разработана в СССР еще 50 лет
назад под руководством известного «свайщика» Ф.М.Тер-Микаэляна,
но в строительной практике долгое время фактически не применялась
из-за отсутствия надежных бетонных смесей и специальных
неоседающих бентонитовых растворов. Получить такой раствор
довольно сложно, поэтому ЭЛГАД импортировал и адаптировал к
российским условиям технологию его использования и регенерации,
тем самым вернув в страну этот метод изготовления буронабивных
свай. Теперь отработанный глинистый раствор собирается в приемные
емкости, восстанавливается с помощью регенераторов и успешно
используется при бурении новых скважин.
Сегодня при сменном оборудовании ЭЛГАД производит за смену под
защитой глинистого раствора 2 сваи диаметром до 1,5 и глубиной до
46 метров. А вообще, используя данный метод, ЭЛГАД Спецстрой
может делать даже 70 — 75-метровые сваи диаметром до 2,5 метра.
Фирма положила начало широкому применению буронабивных свай на
строительных объектах столицы. Сейчас ЭЛГАД Спецстрой имеет уже
семь полностью автоматизированных и компьютеризированных
установок с бортовыми системами постоянного контроля за
технологическими параметрами. Кроме того фирма располагает
соответствующим оборудованием и собственной технологией
изготовления свай с уширением пяты. Это позволяет в 2-3 раза
увеличивать несущую способность сваи.
ЭЛГАД Спецстрой обеспечивает весь цикл подземных работ на всех
объектах компании. Работая по субподряду на других объектах,
фирма устраивала свайные основания на строительстве жилых домов в
Братееве, Митине и на Верхней Красносельской улице, сооружала
временные ограждения Гагаринского тоннеля из буронабивных свай
диаметром от 0,8 до 1,5 метра и «стену в грунте» с применением
прядевых грунтовых анкеров. В 1999 году для сборных опор эстакад
развязки на Кутузовском проспекте методом шнековой проходки было
изготовлено 690 буронабивных свай диаметром 800 миллиметров и
длиной от 13 до 22 метров. Сваи с уширенной пятой, несущая
способность которых достигает 1500 тонн, использовались при
строительстве Тульской развязки, а сейчас они применяются для
устройства оснований сборных и монолитных опор Калитниковской
эстакады. Такие сваи ЭЛГАД будет широко применять и в дальнейшей
работе, в частности на начинающемся строительстве эстакад на
Беговой улице. Эксплуатация и ремонт сложной специальной техники
и оборудования, как зарубежного, так и отечественного
производства осуществляются в мастерских ЭЛГАД Спецстроя или
цехах ЭЛГАД Механизации.
Фирма изготавливает также металлические арматурные каркасы для
буронабивных свай, применяя при этом собственные оригинальные
технологии ЭЛГАДа. Одна из фирменных новинок разработана в 2001
году совместно со специалистами ЦНИИС и НИИЖБ. Теперь особо
ответственные арматурные стыки не свариваются, а соединяются при
помощи обжимных муфт.
Для изготовления надежных и долговечных свай, железобетонных
опор и пролетных строений нужны высококачественные бетонные
смеси. Они производятся там же, где базируется ЭЛГАД Спецстрой —
на бетонном заводе в Текстильщиках.
ООО «ЭЛГАД Бетон» (генеральный директор Сергей Владимирович
Клюквин) — предмет особой гордости компании. До августа 2000 года
ЭЛГАД покупал товарные смеси у специализированных московских
предприятий. Но быстрый рост объемов работ и потребности в
высокотехнологичных смесях, которых не расслаиваются при
транспортировании и укладке, обеспечивают получение бетонов с
заданными прочностными и деформационными характеристиками при
низком температурном разогреве, имеют стабильные параметры и
прогнозируемые свойства, регулируемые с учетом особенностей
строительства, диктовали необходимость создания собственного
завода.
Фирмы «ЭЛГАД Механизация» и «ЭЛГАД Строй» всего за полгода
построили на месте большой городской свалки одно из лучших в
Москве предприятий подобного профиля. Итальянская
бетоносмесительная установка SIMEМ при трехсменном режиме работы
способна ежесуточно производить до 1800 кубометров
высококачественного бетона, что не только полностью обеспечивает
производственные потребности ЭЛГАДа, но и позволяет работать по
заказам других строительных организаций. В принципе завод может
выпускать до ста видов бетонных смесей, но на практике, как
правило, ограничивается двумя десятками, необходимыми для
мостового и жилищно-гражданского строительства. ЭЛГАД Бетон
поставляет в ограниченных количествах бетон практически для всех
мостоотрядов Москвы. Корпорация «Трансстрой» официально
рекомендовала продукцию завода для строительства объектов
Третьего транспортного кольца.
Технологический процесс производства бетонной смеси
запускается простым нажатием одной кнопки на пульте оператора.
Всеми последующими операциями управляет в автоматическом режиме
специальная программа. Исходные материалы (цемент, песок, щебень,
химические добавки) подаются по скиповому подъемнику в смеситель
с двумя горизонтальными валами и после 20 — 30-секундного
перемешивания превращаются в 2 кубометра готовой бетонной смеси
нужной марки. Оператор получает полную распечатку замеса: дата,
время с точностью до минуты, объем, номенклатура и качество
исходных материалов.
Одно из жестких требований мостовой инспекции, ведущей
контроль за качеством бетона, — обязательная стабилизация
зернового состава щебня, что необходимо для достижения заданной
его однородности. Завод работает только на стабилизированных
материалах с использованием узла стабилизации, разработанного в
ЦНИИС по заказу ЭЛГАДа.
Предприятие хорошо приспособлено для работы в холодное время
года, и даже в зимние морозы выход бетонной смеси не зависит от
температуры окружающей среды. На заводе функционирует система
подогрева заполнителей, то есть исходных материалов, горячим
воздухом и замкнутым паром. Снабжение теплом хранилища-тепляка
осуществляет котельная мощностью 2 тысячи тонн пара в час.
Собственный центральный тепловой пункт разогревает до нужной
температуры используемую в технологическом процессе воду. В
расходных бункерах «греются» 200 кубометров цемента. Вообще же,
емкость цементного склада рассчитана на двухдневный запас в 800
тонн. Запасы ежедневно пополняются — развитая железнодорожная
сеть позволяет принимать за сутки до 50 вагонов с песком и
щебнем. Не возникает сложностей и с доставкой бетона потребителям
— она осуществляется автотранспортом ЭЛГАДа. Автобетоносмесители,
а также работающие на заводе фронтальные погрузчики и бульдозеры
можно отремонтировать здесь же, в мастерских завода. Автомиксеры
перед загрузкой очередной партии смеси не просто чистятся.
Остатки бетона в обязательном порядке смываются в итальянскую
рисайклинговую установку, приспособленную специалистами ЭЛГАДа
для работы в зимних условиях. Отходы полностью утилизируются,
превращаясь в шламовую воду и песчано-гравийную смесь, пригодную
для вторичного использования на стройплощадках, где применяются
менее качественные смеси.
Качество всех выпускаемых смесей тщательно проверяется в
расположенной на территории завода Центральной строительной
лаборатории, в составе службы главного инженера. Очень
квалифицированный коллектив под руководством высококлассного
специалиста Людмилы Ивановны Алебастровой работает круглосуточно
в трехсменном режиме. В круг задач этого подразделения входят
разработка и внедрение составов бетонных смесей, контроль за
качеством продукции завода и правильным использованием материалов
и изделий. Лаборатория оснащена новейшим оборудованием для
стационарного и оперативного контроля качества. Здесь проверяются
и испытываются контрольные образцы бетона с каждого замеса,
взятые не только на заводе, но и непосредственно с объектов на
разных стадиях технологического цикла. Испытания позволяют с
высокой степенью точности определить свойства и класс
используемого бетона и таким образом предотвратить возможность
нарушений технологических нормативов.
Работа лаборатории начинается с входного контроля исходных
материалов. Песок проверяется на загрязненность и модуль
крупности, щебень — на лещадность, то есть на количественное
соотношение элементов кубовидной и нежелательной плоской формы.
Неудовлетворительные в той или иной степени материалы либо
отправляются назад, либо рекомендуются для использования в
бетонах более низких марок.
Важное значение придается проверке поступающей от
производителей арматуры, которая должна строго соответствовать
предъявленным сертификатам. Специальная отечественная разрывная
машина мощностью 100 тонн испытывает арматурные стержни на
разрыв, текучесть и относительное удлинение. Стотонное усилие
способно разорвать цельный стальной прут диаметром 32 миллиметра.
Проверяется и качество работы сварщиков ЭЛГАДа. Контроль именной
— если из трех представленных образцов сварного арматурного стыка
один признается неудовлетворительным, сварщика направляют на
переучивание. Многочисленные лабораторные испытания подтверждают
высокую надежность разработанной в ЭЛГАДе технологии соединения
стыков обжимной муфтой. По свидетельству сотрудников лаборатории,
при тестировании на разрыв обжимные стыки оказываются прочнее
самой арматуры.
Химические добавки являются очень важным элементом
высокомарочных бетонов. Оборудование завода позволяет
одновременно работать на трех типах добавок. Лаборатория
осуществляет подбор и оптимальную дозировку добавок для улучшения
свойств бетона. Сегодня ЭЛГАД Бетон использует преимущественно
отечественные добавки типа ЛСТ, С-3, СНВ и другие.
Лаборатория располагает двумя гидравлическими прессами
мощностью 125 и 10 тонн, которые служат для испытаний контрольных
образцов бетона на сжатие и цементных балочек на изгиб.
Морозостойкость всех бетонов проверяется в климатической камере.
Образцы-кубики после насыщения водой или соляным раствором
выдерживаются в камере при 40 циклах понижения температуры до
-500С, проходя за это время несколько испытаний на прочность. Для
прогнозирования морозостойкости служит также прибор, определяющий
уровень содержания воздуха в бетоне. Чем больше воздушных пор,
тем больше места для влаги, которая, меняя при замерзании свой
объем, разрушает бетон.
Объединение «ЭЛГАД» — это прежде всего строительная
организация. Но жесткая рыночная конкуренция заставляет компанию
заниматься и научно-исследовательской деятельностью прикладного
характера. Ее результаты дают несомненный экономический эффект,
позволяя побеждать на тендерах за счет лучших предложений по
ценам и срокам строительства. Разработки лаборатории ЭЛГАДа
приводят, например, к созданию бетона с малым расходом цемента —
до 350 килограммов на 1 кубический метр при норме в 500
килограммов. Это не только значительно снижает материалоемкость,
но и существенно повышает качество бетона, уменьшая риск
появления нежелательных трещин, хрупкости и т.д. Получаемые при
этом бетоны в течение 48-50 часов набирают 80 процентов проектной
прочности, что позволяет работать по технологии ЦПН в семидневном
цикле. Тем самым резко сокращаются сроки строительства и
достигается значительная экономия средств. Лаборатория в тесном
контакте с ведущими отраслевыми НИИ ведет исследования по
улучшению состава и разработке новых смесей с целью снижения
расхода цемента и улучшения качеств бетона: прочности,
удобоукладываемости, истираемости, морозостойкости и
водонепроницаемости. Очень интересны, например, последние работы
по сталефибробетону, обладающему хорошими характеристиками по
истираемости, сопротивлению ударному воздействию и растяжению.

В административном подчинении ЭЛГАД Механизации при
непосредственном техническом контроле Службы главного инженера
находится участок специальных работ (начальник Михаил Николаевич
Кодолов). Это подразделение занимается преднапряжением
конструкций, изготовлением каналообразователей для напрягаемой
арматуры, ремонтом и эксплуатацией подъемного, надвижного и
натяжного гидравлического оборудования.
Бетон как строительный материал высокопрочен на сжатие, но
слабо сопротивляется растяжению. Между тем пролетные строения
автомобильных и железнодорожных мостов постоянно подвергаются
весьма значительным растягивающим воздействиям. Для их
нейтрализации строители применяют технологию предварительного
напряжения бетона. В бетон, помещается металлическая оцинкованная
гофрированная труба с прядевой или стержневой арматурой. После
набором бетоном нужной степени прочности арматура закрепляется с
одной стороны, затем натягивается специальным домкратом и после
этого фиксируется. Для предотвращения коррозии арматуры в
трубку-каналообразователь закачивается инъекционный цементный
раствор. Напряженная арматура создает постоянное сжимающее усилие
и эффективно препятствует образованию трещин вследствие
растяжения. Гофрированная поверхность усиливает сцепление
напряженной арматуры с конструкцией, повышая тем самым прочность
всего сооружения.
При строительстве первых мостов из монолитного железобетона
каналообразователи делались в России довольно сложным и
трудоемким способом. Цельносварные стальные трубы принудительно
гофрировались, то есть сжимались, на специальных станках. Сейчас
участок спецработ освоил усовершенствованную в ЭЛГАДе японскую
технологию. Каналообразователи производят на германском станке
Drossbach из стальной ленты шириной 36 миллиметров. Полученные
изделия диаметром от 50 до 120 миллиметров соединяются до нужной
длины с помощью муфт, изготовленных на другом станке той же
фирмы. Надвижка пролетных строений, а также монтаж и снятие
опалубки производится мощными немецкими гидравлическими
домкратами. Надвижка осуществляется со скоростью 25 сантиметров
за 1 цикл. При таком темпе работы 30-метровый пролет можно
выдвинуть всего за 5 — 6 часов. Всего в распоряжении ЭЛГАДа 10
комплектов гидравлического оборудования, 6 из которых
предназначены для работы по методу ЦПН.
Кроме работы с техникой ООО «ЭЛГАД Механизация» также
изготавливает опалубку и мостостроительные подмости. А совсем
недавно здесь освоили выпуск очень сложной, но далекой от
мостостроения штучной продукции — сконструированных в ЭЛГАДе
пресс-форм для ротационного формования изделий из полиэтилена,
производством которых занимается ЗАО «ЭЛГАД Полимер».
Расположенный в Солнцеве завод «Полимердеталь» (ЗАО «ЭЛГАД
Полимер») является наиболее показательным примером успешной
инвестиционной и производственной деятельности компании в не
связанной напрямую с мостостроением сфере. После того как
постановлением Правительства Москвы 1036 от 31.12.1996 г. была
принята общегородская программа замены железобетонных
канализационных колодцев на полиэтиленовые, ЭЛГАД приобрел самое
современное импортное оборудование для ротационного формования и
запустил один из крупнейших в Европе заводов подобного профиля.
Английская ротационная установка RS-430 способна ежегодно
выпускать 6 тысяч тонн изделий из полиэтилена, диаметром до 4,3
метра. За неполных 3 года работы ЭЛГАД Полимер добился весьма
впечатляющих результатов. Территория и производственные помещения
приобрели вполне европейский вид, система управления качеством
была сертифицирована по международному стандарту ISO 9002:1994,
значительно расширился ассортимент и увеличился объем выпускаемой
продукции, существенно возросла клиентская база.
Однако выйти на проектную мощность заводу пока не удается по
не зависящим от него причинам. Не работает городская программа
замены колодцев. Поэтому наращивать производство приходится за
счет других изделий из полиэтилена. Сейчас предприятие выпускает
водоналивные дорожные ограждения типа «Нью-Джерси», детали
биотуалетов фирмы «Экосервис», септики по шведской технологии
UPONOR SAKO для индивидуальных домов, различные бочки и баки для
воды, этилового спирта, масел объемом от 110 литров,
накопительные емкости вместимостью до 2 кубических метров,
которые можно использовать, например, для душа на дачном участке
или устанавливать на поливальные машины, сборные мусоросбросные
рукава с приемной секцией, позволяющие удалять строительный мусор
даже с высоты 22 этажа, травмобезопасные и нетоксичные детские
дворовые спортивно-игровые комплексы. Все это в основном
крупногабаритная продукция. Для выпуска более мелких изделий
планируется в этом году приобрести установку поменьше. После
этого объем и номенклатура выпускаемой продукции еще более
возрастут. В 2000 году ЭЛГАД Полимер произвел всего 350 тонн
изделий, в 2001 — уже 1500 тонн, а в этом предполагается
увеличить цифру еще в 2 раза.
Особое внимание в фирме уделяется продвижению продукции на
потенциально неисчерпаемый российский рынок. В прошлом году ЭЛГАД
Полимер возглавил специалист по продажам Алон Мудрих. Сейчас
завод реализует долгосрочные совместные проекты с западными
фирмами, например, с уже упоминавшейся компанией UPONOR SAKO,
работает не только с крупными заказчиками и оптовыми дилерами, но
и с магазинами и даже индивидуальными покупателями.
По словам А.Мудриха, в январе этого года завод принципиально
изменился. Дело в том, что на участке металлоконструкций ЭЛГАД
Механизации в рекордный срок было успешно налажено производство
собственных фирменных форм для ротационного формования изделий из
полиэтилена. Мало кто верил, что специалисты по металлической
мостовой оснастке вообще способны самостоятельно освоить столь
сложную, тем более не профильную технологию. Но результат
превзошел даже ожидания немногих оптимистов. Сконструированные и
изготовленные в ЭЛГАДе формы обеспечивают тот же уровень качества
продукции, что и западноевропейские, но производятся с меньшими
затратами и намного быстрее. Процесс получения импортных форм,
включая 3 — 4-месячный период изготовления, доставку и
растаможивание, затягивается как минимум на полгода.
Потенциальные клиенты, как правило, не могут ждать так долго.
Спроектировать и сделать форму в ЭЛГАДе можно за 15 — 45 дней.
Затраты при этом снижаются примерно в 3 раза. Так быстро и дешево
столь качественные формы, пожалуй, нигде в мире не делают. По
изготовленным в ЭЛГАД Механизации формам уже начато производство
емкостей для поливальных машин и домиков для выращивания телят.
Еще один качественный рывок на заводе ожидается совсем скоро.
В этом году наконец-то должна стартовать городская программа
замены канализационных колодцев, и ЭЛГАД Полимер начнет выпускать
свою основную продукцию. Мощности предприятия рассчитаны на
производство 100 тысяч колодцев в год, что позволит удовлетворять
ежегодные потребности не только Москвы, но и еще нескольких
регионов России. Будущее, безусловно, принадлежит практически
«вечным», экологически чистым и удобным в установке и
эксплуатации колодцам из полиэтилена, а значит, ЭЛГАД Полимер
будет обеспечен работой на много лет вперед.